Испытание трубопроводов на плотность и прочность

Испытания и приемка в эксплуатацию напорных трубопроводов

Напорные трубопроводы испытываются внутренним давлением на прочность и плотность (герметичность) гидравлическим, как правило, или пневматическим способом.

В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр не более:
— подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см2);
— подземных стальных — 1,6 МПа (16 кгс/см2);
— надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см2).

Испытания проводятся строительно-монтажной организацией в два этапа:
— первый — предварительные испытания каждого участка, выполняемые после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину диаметра и присыпкой труб с оставленными для осмотра стыковыми соединениями;
— второй — приемочные (окончательные) испытания (на плотность) — после засыпки траншей и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки гидрантов и вантузов, вместо которых на время испытания устанавливаются заглушки.

Испытания трубопроводов, доступных осмотру в процессе эксплуатации, и трубопроводов, которые по условиям производства работ должны быть немедленно засыпаны (производство работ зимой и т. п.), могут производиться за один раз без предварительного испытания.

Предварительные испытания подводных трубопроводов должны производиться дважды: на стапеле — после сварки труб и на дне траншеи — после проверки положения трубопровода в траншее до ее засыпки. Окончательные испытания производятся после засыпки уложенного трубопровода совместно с подходными участками.

Предварительные испытания допускается производить без представителя заказчика. Окончательные испытания должны производиться в обязательном присутствии представителей заказчика и эксплуатационной организации. О результатах испытаний составляется акт (приложение 13 или 14).

Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытаний, следует испытывать при длине менее 1 км — за один прием, при большей длине — участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из полимерных материалов независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине — участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Проверка пластиковых

Во время испытания пластиковых труб (видео пайки полипропиленовых труб своими руками посмотрите здесь) нужное давление достигается подкачкой воды.

Если испытания проводятся на морозе, то принимаются меры предотвращающие замерзание воды: нагрев, добавки, утепление труб материалами из вспененного полиэтилена.

ФАКТ. Крупные газовые и нефтяные компании разрабатывают инструкции с участие профильных специалистов на основании теоретических выкладок и экспериментальных исследований.

Магистральные трубопроводы — источники риска , поэтому к эксплуатации таких коммуникаций предъявляются жесткие требования.

Пневматическое испытание проводится воздухом или инертными газами. Проверка прочности, герметичности запрещена в работающих цехах, на эстакаде, в канале, лотке, где лежат трубы.

Давление газов зависит от параметров трубопроводов, материалов.

В общих случаях, оно равно давлению при гидравлических испытаниях.

Как составить акт

Как только будут проведены испытания, нужно составить акт, в котором говорится о том, что все проверки происходили с учетом строительных правил и норм. И обязательно нужно, чтобы в акте содержался отчет о том, что вся система успешно выдержала испытания.

Все документы должны составляться инспектором. В акте гидравлических испытаний трубопроводов (образец приведен выше) должны быть такие позиции:

1. Точное название магистрали.
2. Название компании, которая занимается техническим надзором.
3. Указываются все данные, которые говорят о показателях давления и о времени проведения испытаний.
4. Насколько уменьшилось давление в системе.
5. Опись всех дефектов, которые были выявлены при диагностике или запись о том, что они отсутствуют.
6. Конкретную дату проведения испытаний.
7. Окончательное заключение комиссии.

Способы проведения гидравлических испытаний трубопроводов:

1. Манометрический – осуществляется с помощью специальных приборов, фиксирующих показания давления в системе. Этот способ дает инспектору возможность провести все расчеты и измерить давление при тестировании.
2. Гидростатический – диагностика показывает, каким образом ведет себя магистраль при экстремальных условиях (например, при существенном повышении давления). Именно этот способ считается самым популярным среди специалистов.

Все данные должны обязательно указываться в акте гидравлического испытания трубопроводов. Образец документа приведен в нашей статье.

Подготовительные работы перед гидравлическими испытаниями трубопроводов на прочность

Перед тем как осуществлять гидравлические испытания, следует провести тщательные подготовительные работы. Для этого конструкция разбивается на деления, затем проводится ее внешний осмотр. На следующем этапе проверяется техническая документация. Спускные вентили фиксируются к делениям, к ним же подсоединяются воздушные вентили и заглушки. От прессовочных и наполнительных устройств устанавливается временная трубопроводная линия. От остальных делений трубы проверяемый участок отключается, для этого используются заглушки с хвостовиками.

Оборудование и аппаратура тоже должны быть отсоединены. Использовать для этого комплексную запорную арматуру провода недопустимо. Испытание на прочность предполагает подключение трубопровода к гидравлике, среди таких устройств следует выделить:

• воздушные сети;
• насосные станции;
• компрессоры.

Всё это позволяет обеспечить нужное для проверки давление. Испытания должны проводиться под руководством мастера или производителя, при этом учитываются требования технической документации, проектных бумаг и инструкций

Важно соблюдать технику безопасности и регламент государственного технадзора

Пневматическое испытание[править | править код]

В случаях, специально оговорённых в проектной документации на испытуемое изделие или государственными правилами и стандартами, допускается замена гидравлических испытаний пневматическими. Чаще всего это разрешается при условии дополнительного обследования предприятием-изготовителем изделия другими методами неразрушающего контроля, например сплошным ультразвуковым и радиографическим контролем основного металла и сварных соединений. В некоторых случаях пневматические испытания являются своеобразным подготовительным этапом перед гидравлическими. Они проводятся аналогично гидравлическим, иногда, при небольших давлениях и применительно к оборудованию со специфической конструкцией (например теплообменникам), места, где могут быть неплотности, обрабатываются мыльным раствором. После повышения давления на местах, имеющих дефекты, вздуваются мыльные пузыри, что позволяет легко их обнаружить. Таким способом определяется плотность, но не прочность оборудования.

Примечания[править | править код]

1. ↑ иногда именуется опрессовкой, что в целом не верно, так как «опрессовка» на техническом сленге более широкое понятие, включающее в себя заполнение и постановку под давление любой средой, чаще даже рабочей, чем испытательной.
2. ↑ пункт 181 Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”
3. ↑ Чичерин, С.В. Величина пробного давления при проведении ежегодных гидравлических испытаний тепловых сетей // Вестник ЮУрГУ. Серия «Энергетика». — 2017. — Т. 17, № 1. — С. 13–20.

2.Испытание трубопроводов на прочность и герметичность

Испытание трубопровода выполнять согласно СНиП 3.05.04-85*. Трубопровод испытывать на прочность и герметичность, как правило  гидравлическим способом. Испытательное давление на прочность — 0,8МПа. Величина испытательного давления на герметичность 1,0МПа. Испытание на прочность и герметичность выполняется в этапа:

• предварительное испытание на прочность и герметичность — выполняется после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями:
• приемочное испытание на прочность и герметичность — производится после полной засыпки трубопровода.

Испытание на прочность и герметичность производятся до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки.

Величину испытательного давления для предварительного и приемочного испытания на прочность определяют проектом с учетом требования СНиП 2.04.02-84.

Величина испытательного давления на герметичность равно расчетному давлению в трубопроводе плюс ΔР (определяется по табл.4 СНиП3.05.04-85)

Примечание: Если на объекте отсутствует вода для испытания, можно испытывать пневматическим способом согласно п.7.1 СНиП 3.05.04-85*. 

Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускаемой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019-83, аттестованные в установленном порядке.

Заполнение испытываемого трубопровода водой должно производиться с интенсивностью не более 4 – 5 м3/ч для трубопроводов диаметром до 400мм.

Примечание: Для диаметров 400мм-600мм с интенсивностью 6-10 м3/ч, для диаметров 700-1000мм с интенсивностью 10-15 м3/ч, для диаметров более 1100мм с интенсивностью 15-20м3/ч.

При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки.

Приемочное гидравлическое испытание напорного трубопровода допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водонасыщения.

Примечание: Для стальных трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится.

Трубопровод предварительное испытание выдержал, если в нем не появилось разрывов фасонных частей и труб, не появилось нарушений чеканки соединений стыковых, не обнаружено утечек воды.

Примечание: В процессе предварительного испытания водопровода падение давления для стальных труб не допускается.

Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величины не более 0,28л/мин на 1 км стальной трубы Д=100мм.

Слив промывной воды выполнить в дождевую канализацию.

Монтаж и гидравлические испытания трубопроводов производить согласно СНиП3.05.04-85.

ППР согласовать с 5 РЭВС МГУП МВК.

Длина проверяемых участков и время испытания

Технологические трубопроводы из железобетона и металла должны подвергаться гидравлическому испытанию не менее 10 минут, а полиэтиленовые – не менее 30 минут. Далее показатель давления сбавляют до нормы рабочего, и система осматривается. Поддержка проверочного и рабочего давления на время осмотра и обнаружение «погрешностей» может проводиться подкачкой воды.

При условии, что в сооружении под влиянием проверочного давления не разорвались трубы и фасонные элементы, и не появилось протечек жидкости, то считают, что оно выдержало гидравлическое испытание.

Все выявленные дефекты необходимо устранить, а магистраль после этого следует поддать вторичному испытанию.

Механизмы для проведения

Опрессовщики, т.е. специальные насосы для проведения соответствующих испытаний отличаются по конструктивному устройству. По этому признаку их относят к трем видам:

1. Поршневым.
2. Пластинчато-роторным.
3. Мембранным.

Если требуется проведение испытаний трубопровода (или другого объекта) сравнительно небольшого объема (например, в частном домостроении), то оно может быть выполнено с помощью недорогого и простого в обслуживании ручного опрессовщика. Такой механизм позволяет закачивать в систему за минуту до трех литров рабочей жидкости. Для проверки систем многоэтажного дома понадобится более мощный механизм с приводом от двигателя внутреннего сгорания или электрическим. Отечественный УГО-30 укомплектован 16-литровым баком и позволяет развить давление до 30 атм. Ручными двухступенчатыми насосами УГО-50 и УГО-450 пользуются при выполнении более сложных задач.

В бытовых условиях применяют компактные устройства, которые могут иметь ручное управление

Признанным качеством отличаются опрессовщики с электроприводом немецкой сборки, выпускаемые компаниями Rothenberger (модель ROTEST GW 150/4, к примеру, предназначенная для проверки воздухом систем питьевого водоснабжения и газоснабжения) и Ridgid ( например, модель 1460-Е 19021 находит применение в системах, заполненных в качестве рабочей жидкости водой, маслом или этиленгликолем).

Общий порядок проведения пневмо- и гидроиспытаний

Схема проведения испытаний воздухом и водой является общей. Порядок действий таков:

1. В пределах тестируемого объекта изолируется его часть, перекрываемая с помощью запорной (регулировочной) арматуры (канализационные трубы затыкаются резиновыми заглушками или обмотанными ветошью деревянными пробками).
2. Производится заполнение испытуемого объекта водой. При тестировании систем отопления при заполнении водой воздух сбрасывается через специальные воздухоотводчики в верхней части.
3. К системе подключается опрессовщик, производя подкачку некоторого количества рабочей жидкости, чтобы создать требуемое регламентными нормами давление.
4. Достигнув требуемой величины давления, фиксируемой наблюдателем на манометре, опрессовщик отключается.
5. Систему оставляют под давлением на определенное время (для систем отопления – не менее получаса; в некоторых случаях длительность выдержки может составлять 6-8 часов).
6. По завершении назначенного времени выдержки наблюдателем снова снимаются показания манометра. Различие показателей манометра – свидетельство наличия утечки в системе, которую требуется обнаружить и устранить.

Подключить опрессовщик к системе отопления можно, сняв один из кранов Обратите внимание! После устранения утечки опрессовка проводится заново

Длина проверяемых участков и время испытания

Технологические трубопроводы из железобетона и металла должны подвергаться гидравлическому испытанию не менее 10 минут, а полиэтиленовые – не менее 30 минут. Далее показатель давления сбавляют до нормы рабочего, и система осматривается. Поддержка проверочного и рабочего давления на время осмотра и обнаружение «погрешностей» может проводиться подкачкой воды.

При условии, что в сооружении под влиянием проверочного давления не разорвались трубы и фасонные элементы, и не появилось протечек жидкости, то считают, что оно выдержало гидравлическое испытание.

Все выявленные дефекты необходимо устранить, а магистраль после этого следует поддать вторичному испытанию.

Методика проведения работ

Гидравлическое испытание на прочность проводится еще и для определения плотности. При испытательных экспериментах величина давления устанавливается в соответствии с проектной документацией в кгс/см 2 . Что касается стальных конструкций, то их рабочий порог не должен превышать 4 кгс/см 2 , при рабочей температуре системы, превышающей 400 °C. Величина давления при этом будет равна пределу от 1,5 до 2.

Если рабочий порог стальной конструкции превышает 5 кгс/см 2 , то величина давления будет равна 1,25. Иногда это значение определяется по формуле, которая предполагает сумму рабочей нагрузки и значение 3 кгс/см 2 . Если речь идет об изделиях из чугуна или полиэтилена, то величина давления будет равна 2 и больше. Что касается цветных металлических сплавов, то цифра равна единице. Для получения нужных нагрузок используются следующие виды прессов:

• эксплуатационные;
• приводные шестеренчатые;
• передвижные плунжерные;
• ручные (поршневые);
• гидравлические.

Требования, предъявляемые к организации места

Испытания проводятся в огороженной охраняемой зоне, вне зависимости от того, проводится испытание в помещениях или снаружи.

Доступ людей на участок испытаний запрещен

Минимальная граница охраняемой зоны для надземных испытаний – 25 метров, для подземных – 10 метров.

Границы должны отмечаться флажками и контрольными постами. Посты устанавливаются — один пост на двести метров трубопровода.

В темное время суток

обеспечивают качественное освещение границ и самой зоны испытаний.

Компрессоры для создания испытательного давления размещаются вне пределов зоны охраны. Магистрали от компрессоров предварительно проверяются гидравлическим способом.

Проведение тестирования системы

Так, при проверке учитывается расход воды из каждой сантехнической точки. Он должен составлять не меньше 0,2 литров в секунду.
Стоит учитывать и напор водоподачи

Особенно это важно для самых высоко расположенных водозаборных точек. В этом случае напор должен быть не менее 2-3 метра.
Также стоит проверить соответствие параметров всей системы согласно проектной документации

Здесь проверяют длину, диаметр трубопровода, а также материалы, из которых он изготовлен.
Визуальный первичный осмотр наружной и внутренней коммуникации также позволяет избежать сильных порывов системы в результате испытаний.
Проведение опрессовки водопровода заключается в подаче воды под большим давлением в систему. Время проведения тестирования — не менее 10 минут. Давление при подаче воды в систему должно быть в полтора раза выше максимально допустимого для конкретной коммуникации.

Пример : бытовой водопровод способен выдержать максимальное манометрическое давление в пределах 0,45 МПа или просто 45 метров столба воды. Поэтому для тестирования такой канализации и водопровода необходимо применить манометрическое давление, равное 0,675 МПа или просто 67,5 метров столба воды.

Тестирование считается успешно пройденным в том случае, если под воздействием воды не будет обнаружено ни одной течи или порыва трубопровода водопровода (канализации).

Выбор манометра для системы отопления

Покупка и установка подходящего манометра – одна из главных задач при монтаже автономной отопительной системы. Неправильно вмонтированный прибор может стать даже причиной отказа в гарантийном обслуживании котла. А выбирать устройство можно из следующих вариантов:

• жидкостных моделей, самых простых, но не слишком подходящих для отопления;
• пружинных, к которым относится и манометр с термометром – прибор, позволяющий измерять ещё и температуру;
• мембранных;
• электроконтактных, тоже контролирующих температурный режим, но более дорогих;
• дифференциальных, объединяющих в себе параметры нескольких приборов.

При вполне удовлетворительной точности показаний они отличаются простотой конструкции (а значит, и меньшей вероятностью поломки) и неплохим диапазоном измерения. При этом они относятся и к самым недорогим манометрам.

Основные этапы тестирования

Гидравлические испытания проводят в несколько этапов:

1. Подводят насос для подачи воды.
2. Устанавливают манометры.
3. Наполняют систему водой. В это время воздушники остаются в открытом виде, пока в них не покажется вода. Это будет показателем того, что воздух удален из системы. Во время наполнения системы трубы просматривают на наличие протечек и дефектов конструкции.
4. Заставляют работать систему при повышенном давлении с помощью насоса некоторое время.
5. Снижают давление до рабочей нормы.
6. Удаляют воду из труб, снова осматривают систему.
7. Снимают манометры и убирают насос.

Проверка работы сети под давлением занимает пять минут. Лишь стеклянные трубопроводы подвергаются тестированию в течение двадцати минут.

Вторичный осмотр и заключительные работы

Если в системе присутствуют стеклянные соединения, то их необходимо подвергать нагрузкам в течение 20 минут, а вот для других материалов окажется достаточно и 5 минут

При вторичном осмотре необходимо уделить внимание спайкам и сварным швам. Их следует простучать молотом, вес которого составляет 1,5 кг или меньше

Важно обеспечить доступ в пределах 20 мм. Тестируя элементы из цветных металлов, следует использовать деревянный молоток, вес которого не превышает 0,8 кг

Остальные материалы не подвергаются такому простукиванию, так как могут быть повреждены. Гидравлические испытания на прочность считаются успешными, если манометр не показал спада давления, течи не были зафиксированы, а сварные швы и фланцевые соединения работали стабильно, выдерживая нагрузку

Тестируя элементы из цветных металлов, следует использовать деревянный молоток, вес которого не превышает 0,8 кг. Остальные материалы не подвергаются такому простукиванию, так как могут быть повреждены. Гидравлические испытания на прочность считаются успешными, если манометр не показал спада давления, течи не были зафиксированы, а сварные швы и фланцевые соединения работали стабильно, выдерживая нагрузку.

Проверку следует повторить, если результаты оказались неудовлетворительными, однако работы нужно проводить только после устранения всех погрешностей. Для гидравлических тестов (при пониженных температурах) в жидкость можно добавить вещества, которые снижают температуру кристаллизации воды. Жидкость можно подогреть, а трубы дополнительно утеплить.

Особенности гидравлических испытаний водопровода

Испытания водопроводных систем проводятся до выполнения финальных отделочных работ. Перед завершающим этапом тестирования все подземные магистрали закрываются, но сантехнические приборы пока не монтируются. Места выхода закрываются заглушками.

Испытания водопроводных коммуникаций из пластика разрешается проводить по прошествии суток с момента завершения монтажных работ при температуре выше нуля. Для тестирования водосливов, трубы наполняются жидкостью до верхней части стояков. Если при полном заполнении водосливов не наблюдается протечек на протяжении 20 минут, а уровень воды не изменяется, то считается, что водопровод выдержал испытания.

Во время проведения тестирования системы надо придерживаться следующих правил:

• Водопроводную систему следует начинать заполнять с магистральных линий, чтобы вода постепенно зашла в стояки и небольшие локальные каналы;
• В первую очередь надо заполнять нижние этажи, плавно поднимаясь вверх. Это позволит удалить воздух из системы и исключить вероятность образования воздушных пробок;
• При тестировании магистрали горячей воды, температуру нужно измерять в крайних точках коммуникации. Для испытаний используется вода расчётной температуры;
• В процессе проверки водопровода горячей воды также тестируются полотенцесушители.

Испытания водопроводной сети предполагает выполнение следующих действий:

• Наполнение водопровода водой;
• Выдерживание без давления 2 часа;
• Медленное повышение напора, который удерживается в течение 0,5 часа;
• Осмотр системы на предмер протечек;
• Снижение давления до рабочих показателей;
• Проверка состояния трубопровода;
• Выдерживание системы под рабочим давлением 0,5 часа;
• Слив воды из трубопроводной сети.

Гидравлический способ поверки

Испытание технологических магистралей на прочность и плотность осуществляют пневматическим и гидравлическим методом. Опробование напорных сетей, проходящих в траншеях, выполняют два раза. Первый раз до засыпания и крепления арматурных элементов. А второй раз после монтажа гидрантов, предохраняющих клапанов.

Пробную проверку разрешают после подбивания пазух землей, засыпки водопроводных труб, упорных устройств, и выполнения остальных требований, предусмотренных Правилами Техники Безопасности и Промышленной Безопасности.

Гидравлическая поверка на показатель прочности и плотности проверяются внутренним давлением. Его величину устанавливают в рабочем проекте. Во время проведения данного опробования на сети нужно до упора открыть задвижки.

Для такой работы и отключения испытуемой части сети, на технологическом трубопроводе ставят заглушки или фланцы «глухого» типа. Использовать с данной целью трубопровод без задвижек нельзя.

СНиП

Данные о порядке проведения опрессовки трубопроводов, технологических схемах этого процесса и технике безопасности содержатся в соответствующих разделах следующих СНиП:

• СНиП 3.05.01-85 (посвящен внутренним санитарно-техническим системам).
• СНиП 41-01-2003 (излагаются вопросы организации систем отопления, кондиционирования и вентиляции).
• СНиП 3.05.04-85 (касается наружных систем водоотведения).

Методика опрессовки трубопроводов промышленных предприятий оговаривается в отраслевых нормах.

Среди прочего указанные документы устанавливают величину испытательного давления. Она зависит от материала трубопровода, толщины его стенок (берется минимальное значение), разницы по высоте между самым верхним и нижним элементами системы и других факторов. Чаще всего давление при проведении гидропневматических испытаний развивают до следующих значений:

• в напорных трубопроводах (водоснабжение): 10 – 15 атм.;
• чугунная канализация: 1,5 атм.;
• безнапорные полимерные трубы: 1,5 – 2 атм.;
• системы отопления в многоквартирных домах (с чугунными радиаторами): 2 – 5 атм. (по СНиПу – не менее 1,5 рабочего давления);
• узел ввода (в централизованных системах): 10 атм.;

При опрессовке системы отопления в частных домах достаточно давления до 2 атм. (выше нагнетать нет смысла: на этот уровень обычно настраивается аварийный клапан).

Особенности испытаний

Давление в трубопроводах нагнетается плавно и медленно, чтобы не произошел гидроудар и не случилась иная аварийная ситуация. Как было сказано ранее, давление при диагностике немного выше, нежели рабочее. Жидкость подается с определенной силой, а давление фиксируется благодаря измерительным приборам. Можно видеть, что при этом осуществляется контроль и весь процесс поддается регулировке. Согласно СНиП, подача воды неминуемо вызовет образование скоплений газов в разных точках магистрали.

Обратите внимание на этот момент, его нужно обязательно контролировать, чтобы не возникло каких-либо серьезных аварийных ситуаций. Как только трубопровод наполнится водой, необходимо выдержать всю систему под давлением некоторое время. Причем нужно соблюдать одно правило – во время проверки нужно полностью исключить скачки давления

Оно должно быть неизменным. Как только выйдет время поддержания давления, необходимо его снижать до рабочего значения

Причем нужно соблюдать одно правило – во время проверки нужно полностью исключить скачки давления. Оно должно быть неизменным. Как только выйдет время поддержания давления, необходимо его снижать до рабочего значения.

Запрещено при проведении диагностики находиться рядом с трубопроводом рабочему персоналу. Как только завершатся гидравлические испытания, необходимо произвести осмотр коммуникации, чтобы выявить повреждения, а также оценить полученную информацию строго по СНиПу.